机械加工交叉孔毛刺的去除方法(机械加工去毛刺好方法)

毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能，加快设备之间的磨损，降低使用寿命。随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。毛刺的存在对产品质量及产品装配、使用、尺寸精度、形位精度影响很大，严重则使整套产品报废，整部机器无法运转。

毛刺—是指金属材料在加工过程中受挤压变形，在产品加工边缘生成的一种多余的铁屑，俗称飞边，它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。

到目前为止，解决毛刺的方法：只有在产品加工结束后，增加去除毛刺的工序环节。现在去除毛刺的主要方法有两大类：化学去除类和物理去除类。化学类主要用于，形状复杂、畸形、精度要求高、性价比高的精密核心工件。物理类用于表面粗糙、尺寸精度要求不是很高，容易用手动操作去除的零件。

（图二 电化学去毛刺机）

化学去毛刺工艺是一种浸泡工艺，通过浸泡的方式来达到去除毛刺的效果。该工艺源自德国，该工艺广泛应用于汽车，航空航天领域，金属零件加工领域等，适合的工件一般为汽车零部件；冲压件；油泵油嘴零件；纺织零件；齿轮零件；轴承零件；电子元器件；轴承件；传动零部件；紧固件；CNC加工件等等，该工艺主要是利用毛刺和工件本身组织结构的差异性，通过垂直反应的原理，来达到去除毛刺的效果。我们对于毛刺的定义是指毛刺的厚度是在20丝以下的工件，与毛刺的高度没有关系。

相比较传统的去毛刺而言，该工艺在在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺；高效省时，提高产品表面光洁度，安全可靠，环保经济，操作简单，能增强产品的防腐抗蚀能力。

物理去除毛刺类主要有：粗级（硬接触）切削、磨削、锉刀、刮刀、普通级（柔软接触）、砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削、抛光及冲洗加工及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。

我们在选择去除毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化影响。

网友1：电解去毛刺中的电解液有一定的腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间较短，这种方法适用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附件也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

网友2：毛刺，在金属行业奋斗过的人一定对它不陌生，在金属制品的加工过程中，它是无处不在的，不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起产生。

网友3：手动去毛刺的方法： 1.准备待去毛刺的零件和合金锉刀等工具。2.手拿锉刀，与毛刺边接触，倾斜5-10度，水平易将零件表面刮伤，角度太大会给边线倒角。3.稍稍用力，将毛刺磨削掉，按照一定的顺序，如先正面后反面来完成整个零件的去毛刺工作。4.检查毛刺是否去除干净。

网友4：所谓毛刺，主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或韧性较好的材质，特别容易出现毛刺，而恰恰毛刺问题又是金属加工行业到目前为止工程师们无法解决的难题之一。

网友5：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，也就是将工具阴极（一般用黄铜）国定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3-1毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其它部分用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工件阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为0.1-0.3兆帕的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液），流过工件和阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

网友6：经过洗磨，研磨处理后的表面，虽然看起来很平整，但实际上一些较为突出的尖锐突起并不是被磨削掉，而是被压弯并平铺在了零件的表面上，在被压弯的尖端下覆盖了很多密闭的空间，不可避免的在这些空间中会含有水分及空气。密闭空间中的水分，空气导致锈蚀，在一定的条件下使密闭空间重新暴裂开。而这正是导致镀层或其他的一些保护层在一段时间后出现锈蚀，不均匀剥离脱落的重要诱因。而Cullygrat工艺是通过药水同零件的反应，垂直的对表面进行作用，所以从根本上避免了密闭空间的产生。而且通过对光洁度的提高，使零件表面承受负荷的能力也得到显著提升。

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